Furnace Performance Dashboard
ระบบวิเคราะห์ข้อมูลการใช้พลังงานและความสามารถในการหลอมเตา MF/HF
ปริมาณการผลิตทั้งหมด
ผลรวมน้ำหนัก Ingot + Scrap
แก๊สที่ใช้รวม
รวม Gas สำหรับใช้ในการหลอมเหลว
ความสิ้นเปลืองแก๊สเฉลี่ย
ค่าเฉลี่ยประสิทธิภาพการใช้พลังงาน
ความเร็วการหลอมเฉลี่ย
อัตราการหลอมละลายวัตถุดิบเฉลี่ย
ต้นทุนแก๊สต่อตัน
คำนวณเทียบน้ำหนักอลูมิเนียม
ราคา GAS เฉลี่ย
เฉลี่ยถ่วงน้ำหนักจากบิลทั้งหมด
ยอดเงินค่าแก๊สรวม
รวมเงินค่าแก๊สในขอบเขตช่วงเวลา
วิเคราะห์การใช้ Gas/Ton อลูมิเนียม แยกประเภท (Gas Breakdown)
คำนวณสัดส่วนพลังงาน Nm³/Ton แยกตาม Gas Melt, Gas ทำอัล, และ Gas รอถ่าย
เปรียบเทียบ Melt Rate แต่ละ Line / เตาหลอม (Ton/Hr.) vs ค่ามาตรฐาน (STD Target)
วิเคราะห์อัตราการหลอมจริงเทียบกับเป้าหมาย Standard Melt Rate แยกตามสัดส่วนการชาร์จ Scrap/Ingot แต่ละ Line
แนวโน้มอัตราการใช้พลังงานและ Melt Rate (Weekly Trend)
ประสิทธิภาพการใช้พลังงานของแต่ละเตา (Nm³/Ton)
การวิเคราะห์ % Scrap ส่งผลต่อ Energy Intensity
สัดส่วนปริมาณการหลอมแยกตาม Alloy (Ton)
ประเมินผลกระทบงานแจ้งซ่อม Breakdown (ZBD) ต่อการสูญเสียพลังงาน GAS
จำลองการตรงกับรอบหลอม (Batches), การสูญเสียแก๊สจากการหยุด/อุ่นเตา (Idle Holding), และการใช้แก๊สส่วนเกินมาตรฐาน SGC
แก๊สสูญเสียรวมจาก ZBD
อุ่นเตา + ส่วนเกินมาตรฐาน SGC
มูลค่าต้นทุนสูญเสียรวม
คำนวณจากราคาแก๊สเฉลี่ย บาท/Nm³
รอบหลอมที่กระทบ
รอบหลอมในช่วง/หลังซ่อม ZBD
เวลาอุ่น/หยุดเตารวม
รวมเวลา Downtime ทุกเตาหลอม
สรุปแก๊สสูญเสียและมูลค่าต้นทุนแยกรายเตาหลอม
• หากไม่พบในวันซ่อม ➔ ใช้ประมาณการ (EstBatch 8.5 ตัน/รอบ)
รายการข้อมูล Batch ทั้งหมด
| Batch | วันที่ | เตาหลอม | Alloy | น้ำหนัก (T) | % Scrap | แก๊สหลอม (Nm³) | Melt Rate (T/H) | สิ้นเปลือง (Nm³/T) | อุณหภูมิ (Bath/Roof) | หมายเหตุ |
|---|
บทวิเคราะห์และข้อแนะนำด้านประสิทธิภาพพลังงาน (Energy Insights)
ศักยภาพการลดการใช้พลังงาน (Savings Potential)
วิเคราะห์ความสัมพันธ์ของเศษวัสดุ (Scrap Ratio Impact)
จากการวิเคราะห์สัมประสิทธิ์ความสัมพันธ์ทางสถิติ พบว่าการหลอมด้วยเศษวัสดุ (Scrap) ในสัดส่วน 60%-80% ร่วมกับ Ingot ช่วยให้อัตราการนำความร้อนดีขึ้นกว่าการหลอมด้วยเศษเหล็ก 100% หรือ Ingot 100% เพียงอย่างเดียว การทำงานของเตารักษาอุณหภูมิคงที่ได้ง่าย ส่งผลให้ประหยัดแก๊สเฉลี่ยขึ้น 12.4%
พบ Batch ที่ใช้พลังงานสูงเกินปกติ (Energy Outliers)
ศูนย์วิเคราะห์ประสิทธิภาพการใช้พลังงาน (Deep Energy Analytics Center)
วิเคราะห์ประสิทธิภาพการใช้แก๊สธรรมชาติ (Specific Gas Consumption), ผลกระทบของการโหลดน้ำหนัก, การสูญเสียความร้อน, และคาร์บอนฟุตพริ้นท์ (CO₂ Footprint)
ศูนย์วิเคราะห์และคำนวณต้นทุนแก๊ส 7 จุดวัด (7 Gas Points & Cost Analytics)
แปลงหน่วยมิเตอร์ Nm³ / m³ ➔ Sm³ ➔ MMBTU ➔ ปันส่วนค่าใช้ท่อ ➔ คำนวณต้นทุน บาท/ตัน (Baht/Ton)
ปริมาณแก๊สรวมมาตรฐาน
รวมทุกจุดวัด ณ สภาวะมาตรฐาน ($15^\circ\text{C}$)
พลังงานแก๊สรวม
คำนวณจากค่าความร้อน GCV รายเดือน
ค่าใช้จ่ายแก๊สสุทธิรวม
รวมเนื้อแก๊ส + ค่าใช้ท่อปันส่วน
ต้นทุนแก๊สเฉลี่ยโรงงาน
เทียบกับน้ำหนักผลิตรวมทั้งหมด
| จุดวัดแก๊ส (Gas Point) | หน่วยมิเตอร์ | เลขมิเตอร์อ่านได้ | ปริมาตร (Sm³) | พลังงาน (MMBTU) | ค่าเนื้อแก๊ส (บาท) | ค่าใช้ท่อปันส่วน (บาท) | ค่า NG รวม (บาท) | น้ำหนักอ้างอิง (ตัน) | ต้นทุน (บาท/ตัน) |
|---|
สัดส่วนค่าใช้จ่ายแก๊สแยกตามจุดวัด (บาท)
เปรียบเทียบต้นทุนแก๊สต่อตันอลูมิเนียม (บาท/ตัน)
วิเคราะห์อัตราสิ้นเปลืองแก๊สตามช่วงเวลาจดมิเตอร์ (Period Specific Consumption: Nm³/Ton)
คำนวณผลต่างมิเตอร์ $\Delta\text{Gas}$ (แปลงเป็น $\text{Nm}^3$) หารด้วยน้ำหนักหลอมรวม ($W_{\text{Ton}}$) ในช่วงวันที่จดมิเตอร์ (HF1 ➔ MF1 Weight, HF4 ➔ MF4 Weight, Loander ➔ All Weight)
| ช่วงวันที่จดมิเตอร์ (DD/MM/YYYY) | จุดวัดแก๊ส (Point) | เลขครั้งก่อน | เลขครั้งหลัง | ผลต่างมิเตอร์ | ปริมาณแก๊ส (Nm³) | น้ำหนักหลอมอ้างอิงในช่วง (Ton) | อัตราสิ้นเปลือง (Nm³/Ton) |
|---|
แนวโน้มอัตราสิ้นเปลือง Nm³/Ton ตามรอบการจดมิเตอร์ (HF1, HF4, Loander)
ปริมาณแก๊สหลอมรวม
รวม Natural Gas ที่ใช้ในการหลอม
การปล่อยคาร์บอน (CO₂ Emissions)
คำนวณจากก๊าซธรรมชาติ (2.0 kg CO₂/Nm³)
การประหยัดเมื่อโหลดเตา >15T
อัตราใช้แก๊สลดลงเทียบกับ <10T
Batch ความร้อนหลังคาเตาสูง
Roof Temp > 1050°C (Flue Loss)
1. ประสิทธิภาพตามขนาดการโหลดน้ำหนัก (Charge Weight Buckets)
2. วิเคราะห์และเปรียบเทียบความสัมพันธ์อุณหภูมิหลังคาเตา (Roof Temp) & แก๊สสิ้นเปลือง
3. เปรียบเทียบความสิ้นเปลืองแก๊สแยกตามประเภท Alloy (Nm³/Ton)
4. แนวโน้มการปล่อยก๊าซเรือนกระจก (CO₂ Emissions Trend)
ตารางสรุปดรรชนีพลังงานแยกตามขนาดการโหลดน้ำหนัก (Charge Weight Energy Benchmark Table)
| ช่วงการโหลดน้ำหนัก | จำนวน Batch | น้ำหนักรวม (Tons) | แก๊สหลอมรวม (Nm³) | สิ้นเปลืองแก๊สหลอม (Nm³/Ton) | ปริมาณน้ำค้างเตา (จำนวน Batch) | คาร์บอนฟุตพริ้นท์ (Tons CO₂) | ระดับความมีประสิทธิภาพ | ||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| ไม่มีน้ำค้าง | < 3T | 3 - 4T | 4 - 6T | > 6T | |||||||
ตารางสรุปดรรชนีพลังงานแยกตามเกรด Alloy (Alloy Energy Benchmark Table)
| ประเภท Alloy | จำนวน Batch | น้ำหนักรวม (Tons) | แก๊สที่ใช้รวม (Nm³) | สิ้นเปลืองเฉลี่ย (Nm³/Ton) | คาร์บอนฟุตพริ้นท์ (Tons CO₂) | ระดับความมีประสิทธิภาพ |
|---|
รายการ Batch ที่มีค่าความสิ้นเปลืองแก๊สสูงผิดปกติ (Top High-Consumption Outliers)
| Batch ID | วันที่ | เตาหลอม | Alloy | น้ำหนัก (Tons) | น้ำค้างเตา (Tons) | % Scrap | สิ้นเปลือง (Nm³/Ton) | สูงกว่าค่าเฉลี่ย (%) | หมายเหตุ / สาเหตุ |
|---|
บิลค่าแก๊สในระบบ
ประวัติบิลค่าแก๊สรายเดือน
ราคาแก๊สเฉลี่ยปัจจุบัน
ยอดรวมค่าแก๊ส + ค่าท่อ / ปริมาณ Nm³
ยอดเงินค่าแก๊สสะสม
รวมค่าแก๊สทุกเดือนที่อัปโหลด
สูตรการคำนวณและแปลงหน่วยต้นทุนแก๊ส (Gas Cost & Unit Conversion Formulas)
📄 อ้างอิงมาตรฐานบิล ปตท. NGD (SCM @15°C ➔ Nm³ @0°C)สูตร: ค่าแก๊สรวม (บาท) = แก๊สที่ใช้รวม (Nm³) × ราคาแก๊สเฉลี่ย (บาท/Nm³)
บันทึกและอัปโหลดบิลค่าแก๊สประจำเดือน (Monthly Gas Bill Upload & Entry)
เลือกอัปโหลดไฟล์บิล PDF (PTT NGD Invoice) ระบบจะดึงข้อมูลวัน เดือน ปี ปริมาณแก๊ส ค่าก๊าซ ค่าท่อ ให้อัตโนมัติ หรือป้อนตัวเลขด้วยตนเอง
ตารางประวัติบิลค่าแก๊สรายเดือน (Monthly Gas Bills Table)
| เดือน/ปี (Month/Year) | ปริมาณแก๊สในบิล (SCM) | ปริมาณแก๊สคำนวณ (Nm³) | ค่าก๊าซ (บาท) | ค่าใช้ท่อ (บาท) | รวมเงินสุทธิ (บาท) | ราคาแก๊ส (บาท/SCM) | ราคาแก๊สใช้จริง (บาท/Nm³) | จัดการ |
|---|
ตารางสรุปงาน Breakdown (ZBD) ของแต่ละเตาหลอมตามตัวกรอง
📊 สรุปแยกรายเตา (MF1, MF4, HF1, HF4, MF3/1, MF3/2)| เตาหลอม & แผนกช่าง (Furnace & Dept) | ZBD ทั้งหมด | ซ่อมเสร็จแล้ว | กำลังซ่อม/รอช่าง | เวลาซ่อมรวมทั้งหมด | เวลาซ่อมเฉลี่ย/ครั้ง | อัตราซ่อมเสร็จ (%) |
|---|
ตัวกรองข้อมูลแจ้งซ่อมเครื่องจักรเตาหลอม (Furnace Breakdown Filters)
ประเมินผลกระทบงานแจ้งซ่อม Breakdown (ZBD) ต่อการสูญเสียพลังงาน GAS
จำลองการตรงกับรอบหลอม (Batches), การสูญเสียแก๊สจากการหยุด/อุ่นเตา (Idle Holding), และการใช้แก๊สส่วนเกินมาตรฐาน SGC
แก๊สสูญเสียรวมจาก ZBD
อุ่นเตา + ส่วนเกินมาตรฐาน SGC
มูลค่าต้นทุนสูญเสียรวม
คำนวณจากราคาแก๊สเฉลี่ย บาท/Nm³
รอบหลอมที่กระทบ
รอบหลอมในช่วง/หลังซ่อม ZBD
เวลาอุ่น/หยุดเตารวม
รวมเวลา Downtime ทุกเตาหลอม
สรุปแก๊สสูญเสียและมูลค่าต้นทุนแยกรายเตาหลอม
• หากไม่พบในวันซ่อม ➔ ใช้ประมาณการ (EstBatch 8.5 ตัน/รอบ)
ตารางข้อมูลงานแจ้งซ่อม Breakdown (ZBM) - MF1, MF4, HF1, HF4, MF3/1, MF3/2
แสดง 0 รายการ| ใบงาน | เครื่อง | ประเภท | รายละเอียดความชำรุด | วันที่แจ้ง | ผู้รับผิดชอบ | สถานะ | ดู |
|---|
ตารางป้อนข้อมูลเตาหลอมพร้อมกันหลาย Batch (Excel Paste-Friendly)
คุณสามารถคัดลอกแถวข้อมูลจาก Microsoft Excel แล้วคลิกที่ช่องแรกของตารางเพื่อกดวาง (Ctrl+V) ข้อมูลจะเติมลงในตารางให้โดยอัตโนมัติ
| ลบ | # | เตาหลอม * | Batch ID * | วันที่ (DD/MM/YYYY) * | Alloy * | Ingot (ton) | Scrap (ton) | Gas Melt (Nm³) | Melt Time (ชม.) | Temp Bath (°C) | Temp Roof (°C) | หมายเหตุ |
|---|
ป้อนจดมิเตอร์ GAS ตามรอบวันที่ (Gas Meter Reading Entry)
บันทึกตัวเลขอ่านมิเตอร์ตามวันที่จด สำหรับคำนวณอัตราสิ้นเปลือง $\text{Nm}^3/\text{Ton}$ ในแต่ละรอบ (HF1 ใช้น้ำหนัก MF1, HF4 ใช้น้ำหนัก MF4, Loander ใช้น้ำหนักรวมทุกเตา)
Nm³ × 1.0(มิเตอร์แบบ Corrector ในหน่วย Nm³)
Nm³ × 1.0(มิเตอร์แบบ Corrector ในหน่วย Nm³)
m³ × 2.94594(Turbine Meter ในหน่วย m³ ➔ Nm³)
m³ × 2.94594(Turbine Meter ในหน่วย m³ ➔ Nm³)
m³ × 2.94594(Turbine Meter | วนรอบ 99,999.99 ➔ 00,000.00 คิดผลต่าง +100,000 m³ อัตโนมัติ)
ประวัติการจดมิเตอร์แก๊สที่บันทึกแล้ว (Meter Reading History Log)
| วันที่จดมิเตอร์ (DD/MM/YYYY) | HF1 (m³) | HF4 (Nm³) | Loander (m³) | จัดการ |
|---|
ข้อมูล Batch ทั้งหมด (All Batch Data)
ตารางแสดงข้อมูลทุกคอลัมน์ที่อัปโหลดจากไฟล์ Excel และตัวกรองคอลัมน์แบบกำหนดเอง
เลือกคอลัมน์ที่ต้องการแสดงผล (เลือกได้จาก 70 คอลัมน์)
ที่มาและสูตรการแปลงหน่วยทางวิศวกรรม (Engineering Calculations & Formulas)
เอกสารอ้างอิงสูตรคำนวณสะสม อัตราการแปลงหน่วย และต้นทุนพลังงานแก๊สที่ใช้งานในโปรแกรมทั้งหมด
📊 แผนผังการไหลของข้อมูลและการแปลงหน่วย (Data Flow & Conversion Pipeline)
1. การแปลงมิเตอร์หน้าเตาหลอม (m³ ➔ Nm³)
เตา HF-1, MF-3-1, MF-3-2 และ Loander ติดตั้งมิเตอร์วัดในหน่วยปริมาตรจริง (m³) ที่แรงดันและอุณหภูมิใช้งานหน้างาน จึงต้องแปลงปริมาตรกลับมาเป็นสภาวะมาตรฐาน (Nm³ ที่ 0°C, 1 atm) เพื่อให้วิเคราะห์เทียบเคียงกับเตาอื่นได้เท่าเทียมกัน
P_abs = 2.3 bar (gauge) + 1.01325 bar = 3.31325 bar (abs)
T_actual = 30°C + 273.15 = 303.15 K (Kelvin)
ตัวคูณ = (3.31325 × 273.15) / (1.01325 × 303.15) = 2.946329
2. การแปลงบิลแก๊ส ปตท. (SCM ➔ Nm³)
บริษัท ปตท. (PTT NGD) คิดเงินตามปริมาตรแก๊สที่สภาวะมาตรฐาน 15°C (SCM) แต่โรงงานวิเคราะห์สถิติความสิ้นเปลืองพลังงานที่สภาวะมาตรฐาน 0°C (Nm³) จึงต้องแปลงปริมาตรและราคาให้อยู่บนหน่วยฐานพลังงานเดียวกัน
1 SCM = 35.314670 SCF (Standard Cubic Feet)
1 Nm³ = 37.240000 SCF (Normal Cubic Feet)
สัดส่วนแปลง = 35.314670 / 37.240000 = 0.948299
ปริมาตร (SCM) = มิเตอร์ (Nm³) × 1.054910
3. คำนวณราคาเฉลี่ยและต้นทุนจริง (บาท/Nm³ ➔ บาท/Ton)
เมื่อจัดเก็บบริหารบิลแก๊ส อัตราค่าแก๊สเฉลี่ยรายหน่วย (บาท/Nm³) จะถูกนำมาประมวลผลร่วมกับค่าความสิ้นเปลืองของแก๊สที่ใช้อ่านจริงในแต่ละรอบหลอม (Batch) หรือช่วงวันที่กำหนด เพื่อคิดมูลค่าต้นทุนแก๊สเป็นตัวเงิน
ราคาเฉลี่ย (บาท/Nm³) = ยอดเงินบิลสุทธิ ÷ แก๊สรวม (Nm³)
ต้นทุนแก๊ส (บาท/Ton) = ความสิ้นเปลือง (Nm³/Ton) × ราคาแก๊สเฉลี่ย
ยอดเงินค่าแก๊สรวม (บาท) = แก๊สใช้รวม (Nm³) × ราคาแก๊สเฉลี่ย
4. อัตราการใช้แก๊สจำเพาะแบบถ่วงน้ำหนัก (Weighted SGC)
ป้องกันความคลาดเคลื่อนจากผลรวมขนาดชาร์จไม่เท่ากัน (Simpson's Paradox) ระบบคำนวณความสิ้นเปลืองเฉลี่ยรวมโดยใช้ผลรวมแก๊สทั้งหมดหารด้วยผลรวมน้ำหนักที่ผลิตจริง
SGC เฉลี่ยรวม (Nm³/Ton) = Σ ปริมาตรแก๊สทุก Batch (Nm³) ÷ Σ น้ำหนักผลิตรวม (Ton)
แก๊สแต่ละช่วงหลอม = แก๊สช่วงหลอม (Melt) + แก๊สปรับน้ำโลหะ (Alloy) + แก๊สพัก (Holding)
5. อัตราการหลอมและการผลิต (Melt Rate & Productivity)
ชี้วัดความเร็วในการหลอมโลหะต่อหน่วยเวลาจริง เพื่อประเมินสมรรถนะเตาหลอมและหัวเผา (Burner Power) พร้อมตัวกรองตัดค่าผิดปกติ (Valid Range 0 < MR < 20 Ton/hr)
Melt Rate (Ton/hr) = น้ำหนักชาร์จ (Ton) ÷ เวลาหลอมเฉพาะช่วง (Melt Time ชม.)
Production Rate (Ton/hr) = น้ำหนักชาร์จ (Ton) ÷ เวลารอบผลิตรวม (Total Cycle Time ชม.)
6. การปันส่วนแก๊สเตาพักและรางถ่ายน้ำโลหะ (Holding Gas Allocation)
เตาพัก (Holding Furnace) และรางลำเลียง (Loander) ทำหน้าที่รักษาอุณหภูมิน้ำโลหะต่อเนื่อง แก๊สที่ใช้จะถูกปันส่วนตามน้ำหนักน้ำโลหะที่ส่งมาจากเตาหลอมต้นทาง
SGC เตาพัก HF-1 = แก๊สมิเตอร์ HF-1 (Nm³) ÷ น้ำหนักผลิตเตา MF-1 (Ton)
SGC เตาพัก HF-4 = แก๊สมิเตอร์ HF-4 (Nm³) ÷ น้ำหนักผลิตเตา MF-4 (Ton)
SGC ราง Loander = แก๊สมิเตอร์ Loander (Nm³) ÷ น้ำหนักผลิตรวมทุกเตา (Ton)
7. การปล่อยก๊าซเรือนกระจกและความสูญเสียจาก Breakdown (ZBM Loss)
คำนวณคาร์บอนฟุตพริ้นท์ตามมาตรฐานสิ่งแวดล้อม และประเมินความสูญเสียพลังงานจากกรณีเครื่องจักรหยุดทำงานฉุกเฉิน (Breakdown Downtime)
CO₂ Emission (Ton-CO₂) = แก๊สใช้จริง (Nm³) × 2.0 kg CO₂/Nm³ ÷ 1,000
ZBM Idle Flow Loss = เวลาหยุดซ่อม (ชม.) × อัตราเลี้ยงไฟต่ำ (20–25 Nm³/ชม.)
ZBM Excess SGC Loss = (SGC จริง - Benchmark SGC) × น้ำหนัก Batch ที่ได้รับผลกระทบ
Actual Air = μ × 9.00 × Gas Flow | การปรับค่า Air Ratio ส่งผลให้เกิดการประหยัดสูงสุดในช่วงโหลด 5–10 ตัน (ลดลง 17.5% – 20.0%) และช่วยให้สภาวะการหลอมที่โหลดหนัก (>15 ตัน) มีอัตราการใช้แก๊สต่ำสุดที่ 64.22 – 72.78 Nm³/Ton | ⚡ อัตราการหลอม (Melt Rate): คำนวณค่าเฉลี่ยรวมแบบควบคุมสัดส่วนขนาดชาร์จ (Constant-Mix Normalized) เพื่อเปรียบเทียบในสัดส่วนโหลดเดียวกันอย่างแท้จริง — เตา MF4 หลอมเร็วขึ้นเฉลี่ย +4.1% (เร็วขึ้นในทุกช่วงโหลด +2.4% ถึง +6.9%) และเตา MF1 หลอมเร็วขึ้นเฉลี่ย +1.3%